近日，由共青团广东省委员会、广东省教育厅、广东省科学技术厅、广东省科学技术协会、广东省学生联合会共同主办的第十三届“挑战杯”广东大学生创业计划竞赛终审决赛落下帷幕，全省121所高校携516件作品在终审决赛中同台竞技，激烈角逐。最终，在华南理工大学17项获奖作品中，我院学子揽获金奖作品4项，取得亮眼佳绩。
本届“挑战杯”以“创业新时代，挑战向未来”为主题，聚焦贯通“创业”“就业”互补渠道，引领青年大学生投身创新创业热潮，助力青年大学生全面成长发展。
学院致力于“创意、创新、创业、创造”四创型综合人才培养，发挥学院在创新创业领域的优势和新成果，鼓励同学们积极向“挑战杯”等各类级别的竞赛参赛，不断在创新创业实践中开拓视野、挑战自我。近年来近2000人次参加各类竞赛，获得省部级奖项近500项。
祝贺以上获奖的团队，希望他们在未来的道路上更多地展现创新进取、创业自强的青春活力，焕发无限出彩的创造热情！（图文/获奖团队 刘丽莹）
附：4项金奖项目介绍
作品名称：复杂-极端工况水下机器人焊接系统
指导教师：王振民、张芩
参赛学生：谢惠民、李栩延、李柳熠、詹金桦、贾建军、张文旭、李琰、裴凯、陈浩宇、江东航
项目介绍：核电、海洋平台、舰船等国之重器以及人工岛礁、大型桥隧等国家重大工程均有庞大的水下结构物水下焊接制造与再制造需求。国内目前普遍采用潜水员下水人工焊接作业模式，不仅存在安全问题，作业质量也难以得到保证。国外已采用水下机器人进行远程遥操作自动化焊接制造，我国在水下机器人自动化焊接制造技术方面基本是空白，在水下作业的范围/效率/环境/空间等方面均与国外存在巨大差距，长期受制于人，已严重制约国家战略安全，是科技日报头版重点报道的、亟待攻克的35项卡脖子技术之一。基于团队在新型焊接设备、水下机器人以及焊接工艺智能化等方面的多年研究积累，实现了水下机器人焊接作业空间保障、能量输送、物质供给以及信息交互四大核心技术突破，研发出可适应于复杂-极端水下工况的水下机器人焊接制造关键技术及其成套装备，可确保水下焊接电弧可在复杂水下环境持续、稳定、可控燃烧，实现了“水火共融”作业。项目已形成核心技术专利池，关键技术产品可实现进口替代，有利于保障我国涉海涉水涉核等行业高端装备以及国家重大工程的制造安全。
作品名称：光影慧齿-陶瓷口腔增材方案领航者
指导教师：宋长辉、周育红
参赛学生：陈永琪、钟泽阳、黎思缘、蔡纪瑶、李相龙、黄华淀、肖欣蓉、王子璇、邱子怡、傅桢彧
项目介绍：由我院2018级机械类创新班陈永琪、2019级机电一班钟泽阳等同学负责的光影慧齿项目，针对义齿行业现有美观性差、等待时间长、贴合度低、成本高等问题，提出渐变色陶瓷义齿光固化增材解决方案。该方案在智能调控渐变上色、高固含量低粘度陶瓷浆料、下沉式面曝光、及自循环供料快速成形方法等技术上进行多项自主创新，实现高性价比的陶瓷义齿的高效制备。本项目布局专利21项，其中发明专利16项，均为团队成员成果。该团队是华陶本科生科研团队的一支，华陶本科生科研团队已经创建5年，以机械/机电本科生为主，多个学院融合，一直从事增材制造装备、智能控制、3D打印成形相关研发工作，在宋长辉老师的指导下，注重创新意识与创意思维的培养，已获得多项发明专利授权与国家级、省部级比赛奖项。
作品名称：氢机智创——氢燃料电池测试设备智造者
指导教师：袁伟、陆龙生
参赛学生：李锦广、张爔月、凌颢贤、李建荣、李欣泽、林镇河、张宝彤、张立、刘子昂、杜健玮
项目介绍：氢能承载着实现“双碳”目标的重要使命，燃料电池是氢能利用的重要载体，测试设备是连接燃料电池研发与产业化应用的重要桥梁。而现阶段，国外品牌基本垄断了燃料电池高端测试设备市场，成为阻碍我国燃料电池领域技术创新和产业发展的一大“痛点”。针对国产燃料电池高端测试设备被“卡脖子”现状，团队基于掌握的多功能模块化智能测试、湿度精准调控、高效热管理、电池性能综合评价、测试平台一体化集成等五大核心关键技术，研发出具有自主知识产权的智能化燃料电池测试设备，以解决国产测试设备智能化程度低、控制精度差、能量综合利用率低等诸多痛点，填补国内该领域技术和产品空白，服务国家能源转型升级战略。团队迄今已为广汽集团、深圳国氢、海卓科技、上海汽检等行业龙头企业及国家级检测机构提供了燃料电池测试技术相关的产品及服务。
核心成员
作品名称：液冷时代——开启大数据中心低碳运行新纪元
指导教师：潘敏强、李勇、汤勇
参赛学生：余冠霖、浮恒、周晓宇、黄家宽、王柏松、刘琨祺、谭嘉瑜、欧乐汶、黄怡雯、黄文迪
项目介绍：数据中心是服务社会民生的重要基础设施，随着服务器计算性能的不断提升，热流密度不断增加，数据中心散热问题日益严峻。传统风冷技术能耗高，并且逐渐满足不了芯片高热流密度的散热需求；现有间接式液冷存在泄露风险，直接式液冷成本高难以大范围推广。“液冷时代”团队结合高性能热管以及微通道强化传热技术研发了热管间接液冷技术，把服务器CPU芯片的热量通过自主研制的高性能热管传导至服务器外部再通过微通道液冷板将热量带走，既保留了传统间接式液冷散热能力强及节能性好的优点，提高了液冷系统安全性的同时还大幅度降低了成本，相较于传统风冷技术能够节能20%～40%。
